(Los acentos fueron
obviadoros por cuestiones tecnicas)
Realizan en Estados Unidos una operacion en la que
se ha sustituido el 75% del craneo de un paciente
por implantes desarrollados mediante impresion 3D.
Imagenes: Oxford Performance
Materials
La impresion 3D, sin duda alguna, esta provocando
toda una revolucion en los procesos de prototipado
rapido y fabricacion de todo tipo de objetos y, poco
a poco, venimos viendo como esta tecnologia tiene
cabida en el ambito de la arquitectura, la medicina
o, incluso, la fabricacion de vehiculos. En el
ambito de la medicina, la impresion 3D se esta
posicionando como una tecnologia clave para
desarrollar implantes y protesis de gran calidad y
biocompatibles, es decir, minimizando la
probabilidad de rechazo ademas de ofrecer
resistencia y durabilidad. Este hecho es algo que
podemos comprobar en el caso de un estadounidense al
que se le ha sustituido el 75% de su craneo por una
protesis desarrollada mediante impresion 3D.
El paciente, cuya identidad se mantiene en el
anonimato, requeria un implante que sustituyese
alrededor del 75% del hueso de su craneo; un
implante que se ha desarrollado en la empresa Oxford
Performance Materials que, ya desde 2011, estaban
trabajando con este tipo de implantes fabricados
mediante impresion 3D.
Logicamente, para realizar un implante de estas
caracteristicas, aunque sea de forma experimental,
es necesario pasar por una serie de ensayos y
obtener la aprobacion de las autoridades sanitarias
(en este caso, la US Food and Drug Administration,
es decir, la FDA). De hecho, hasta el pasado 18 de
febrero, la FDA no autorizo el uso de este tipo de
protesis y, hasta principios de esta semana, no se
aprobo el procedimiento quirurgico para realizar la
insercion de estos implantes.
¿Y en que consisten estos implantes? ¿Que suponen
para el campo de la medicina? Oxford Performance
Materials ha sido capaz de desarrollar unas protesis
impresas en 3D que son biocompatibles y permiten
sustituir el material oseo, es decir, nuestros
huesos. Unas protesis que se pueden fabricar a
medida (gracias a los escaneres en 3D) y que se
pueden usar en casos de traumatismos o de fracturas
multiples que requieren, por ejemplo, un injerto
oseo con un tiempo de fabricacion muy corto (apenas
2 semanas).
Si bien las protesis estan fabricadas en plastico,
la superficie esta cubierta con un polimero
denominado PEKK (Polyetherketoneketone) que es capaz
de estimular el crecimiento de celulas y de hueso a
su alrededor, formando asi una especie de estructura
sobre la que puede crecer tejido vivo y regenerar la
zona en la que se realizo el implante.
El producto, sin duda, tiene un gran potencial y
podria tener un gran impacto en el sector sanitario;
de hecho, segun la empresa que ha desarrollado este
producto, alrededor de 500 personas al mes se
podrian ver beneficiadas de esta tecnologia
solamente en Estados Unidos entre accidentados, por
ejemplo, en la construccion o soldados que han sido
heridos en el frente.
Un interesante ejemplo que nos muestra hasta donde
podemos llegar gracias a la impresion 3D.
Fuente:
www.alt1040.com
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